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管樁工藝流程設計和兩方面因素相關，一方面是管樁的產品標準和生產工藝制度，另一方面是生產設備。兩方面結合，決定了管樁工藝流程設計的先進程度，決定了自動化生產工藝實行的可能性。仔細對比分析國內管樁工藝流程設計和國外管樁工藝流程設計存在差距。自動化生產工藝實行的可能性，韓國將部分設備作了較大的改進，工藝流程更合理，環境更好，是值得借鑒的。

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設備的改進，國內管樁生產設備，經過多年不斷創新開發，基本能夠符合管樁生產要求。早期廠家較為落后的設備是行車，采用鏈條掛鉤的形式吊運管模等，依賴人力掛鉤，安全性差。張拉頭板和尾板等重物依賴人力搬運，也較為落后。目前，各廠家致力于自動化設備的研究，在節省人力、降低成本、降低勞動強度、穩定產品質量等方面作出一定的進步。

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在地面，拆模場地和落籠場地也采用了機械鏈條或履帶帶動，管樁底模的移動采用了機械化，也減少了行車的工作量，這兩個場地都處理得較好。

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行車的自動夾具安全實用，比日本的行車夾具輕便簡單，投資少。

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在清模的工序采用了翻轉上模的設備，利于模具的保養和使用。

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將裝籠區域和吊放管模落籠的區域分開，避免了交叉作業的現象，也沒有“倒流水”作業。但生產過程模具中轉的次數較多。

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近兩年，開發了行車自動夾具，使得生產工藝向半自動化、自動化的方向發展成為可能，在蒸養池和離心機等危險區域自動掛鉤，不用工人進入高溫高速的區域，這樣就會大大減少安全隱患。從離心機變頻技術改進、裙板壓邊機、余漿回收循環使用等設備的研制應用，都給管樁生產工藝帶來較大的進步。

鉆孔后預埋灌、溢漿管，澆好樁身混凝土后把水泥漿液直接注入樁底土體中，漿液與樁底沉渣、樁底周圍土體混合凝固成高強度的“混合體”，即所謂的開式灌漿

樁應有相適應的樁帽和送樁帽，樁帽或送樁帽與樁周圍的間隙應為10-20MM; 樁帽、樁身和送樁的中心線應重合，垂直度偏差不得超過0.5%;送樁留下的樁孔，應立即用碎石或道渣回填密實。